To je u 99% slučajeva sve što se desi kada firma odluči da „normira“ proces.
Pre svega: norma nije isto što i standardno vreme procesa. Standardno vreme je vreme potrebno da se proces odradi sa 100% efikasnosti. Norma je cilj ili target na toj vremenskoj skali i menja se i prilagođava vremenom. „Normiranje“ je izraz iz vremena stare Jugoslavije i tu se krije najveća greška: jednim potezom štoperice ne možete dobiti realno vreme trajanja operacije.
Time Study je metoda koju koristim, prilagođena našem podneblju i kapacitetu ljudi kojima ovaj proces treba da prenesem. Mnogi se zalete na komplikovane metode iz automotiva (MTM, MOST, itd.) i projekat se ne realizuje ili se dobiju matematički tačna vremena sa kojima je jako teško predvideti realne kapacitete.
Standardno vreme se sastoji iz nekoliko delova. Vreme koje većina firmi koristi kao “normu” samo je osnova za dalji proračun, naziva se osnovno vreme i nije krajnji rezultat. Određivanje vremena nije merenje štopericama, to je pre svega posmatranje procesa.
U većini slučajeva koje srećem dešava se sledeće:
– normiranje obavlja jedan čovek umesto tima
– uzimaju se pogrešne kontrolne tačke
– ne meri se više ciklusa.
– odlazi se u Lean Six Sigma krajnost pa se norma određuje iz kancelarije kroz tabelu devijacija, ne na shopfloor-u (pogonu)
– niko ne analizira pravu funkciju 5S-a za raspored alata i formatnih delova: većina misli da je 5S čist pod i linije na podu
-mikro zastoji se ne objedinjavaju pa se dobije tehnički ispravno ali “sterilno” vreme.
A proizvodnja nije laboratorija: to je živi proces. I kao i uvek: operater za mašinom ne pita se ništa, iako on jedini radi na njoj osam sati i zna tačno šta se dešava i zašto.
Kada vidim efikasnosti linije iznad 95% ili preko 100% u sistemu, to mi odmah govori jedno: standardna vremena nisu dobro definisana. U praksi je to jako teško ostvarivo ako su vremena realno izmerena.
Ozbiljno određivanje standardnih vremena ne bi trebalo da bude samo merenje. Mora odmah da pokaže gde proces gubi vreme, šta otežava rad operateru, šta može da se unapredi i zašto proces danas ne radi stabilno. Cilj je napraviti proces koji može da funkcioniše svaki dan u realnoj proizvodnji i koji se može pouzdano koristiti u planiranju proizvodnje.
Da li znate koliko vas dnevno košta to što vaše “norme” ne opisuju stvarni kapacitet linije: u izgubljenim satima, u kašnjenju isporuke, u prekovremenim satima koje plaćate da zakrpite plan koji nikad nije bio realan?
